FCC choisit l'option durable du renouvellement des machines

Il n'a fallu que 12 semaines pour transformer cette machine vieille de 15 ans pour FCC Environment, présentée ici avant et après, reconstruite avec un mélange de pièces reconditionnées et reconditionnées.

FCC Environment possède et exploite plus de 200 installations de gestion des déchets à travers le Royaume-Uni, gérant plus de 8,5 millions de tonnes de déchets pour 72 autorités locales.

Les machines utilisées dans les décharges doivent être robustes et robustes. Quinze années de service peuvent entraîner de lourdes sanctions.

La flotte de traitement des déchets de FCC comprend 500 machines, dont des compacteurs de décharges, des pelles sur pneus, des chargeuses sur chenilles et des camions-bennes articulés. Elle a acheté le compacteur de décharge Cat 836 auprès de Finning en 2007.

Lorsque la transmission de la machine est tombée en panne fin 2022, le directeur de l'usine FCC, Bill Stone, a été confronté au traditionnel dilemme de la réparation ou du remplacement.

et je l'ai récemment ramené pour un service supérieur à votre type de service habituel.

« En tant qu'entreprise opérant dans le secteur des déchets et du recyclage, nous comprenons à quel point il est important d'adopter des approches durables dans tous les aspects de notre activité et avons transformé nos opérations en conséquence afin de limiter l'impact environnemental de l'ensemble de notre entreprise », déclare-t-il.

« Même si la durabilité a joué un rôle important dans notre décision, nous devions également évaluer le temps que cela prendrait et combien cela coûterait. Le délai de livraison pour une machine de remplacement, par exemple, était plus long que le délai de reconstruction estimé à trois mois. C'est surtout Finning qui a rassuré sur la qualité et les performances de la machine qui a été le point de bascule, nous leur avons donc demandé de procéder à la reconstruction.

Ce projet de reconstruction a été dirigé par Ben Marston et Thomas Raybould de Finning. La première tâche consistait à démonter la machine pièce par pièce – en vidant les huiles et les fluides de tous les composants principaux, en les déconnectant et en retirant les essieux afin que le moteur, le convertisseur de couple et les pompes puissent être retirés en une seule fois. Ensuite, la transmission, le réservoir de carburant et les vérins de direction ont été retirés, prêts à être lavés par les ingénieurs et à procéder à une inspection détaillée de la machine et de la cabine afin d'identifier l'ensemble des travaux requis pour remettre la machine dans un état neuf.

« Il s'agit sans doute de l'une des reconstructions les plus difficiles auxquelles j'ai participé », explique Ben Marston. « L'environnement difficile dans lequel la machine a fonctionné a eu des conséquences néfastes sur chaque partie de la machine. La transmission était la pire que j'aie jamais rencontrée et la cabine tombait en morceaux lorsqu'elle est arrivée.

« Un élément clé du processus d'inspection consiste à identifier les pièces qui peuvent être reconditionnées et réutilisées. Dans ce cas, nous avons pu restaurer et réutiliser sept des dix radiateurs. »

La phase de remontage peut prendre jusqu'à neuf semaines, selon la taille et la complexité de la machine et le reconditionnement requis.

Un élément clé du processus de reconstruction implique la mise à niveau des composants ou des systèmes de la machine vers la dernière mise à jour technique qui aurait été introduite au cours de la vie de production de la machine. Cette machine comportait un mélange de composants reconditionnés et reconditionnés. Une fois les principaux éléments remontés et la cabine réinstallée, tous les éléments électriques ont été reconnectés, et l'huile et le liquide de refroidissement ont été ajoutés, la machine était donc prête à redémarrer.

Les tests de performances constituent une phase critique d'une reconstruction, au cours de laquelle tous les composants sont évalués pour garantir qu'ils sont conformes aux spécifications approuvées par Caterpillar. Cela comprend le premier fonctionnement complet de la machine, qui comprend la purge de tous les systèmes et le test du système électrique. Ensuite, le moteur, la transmission et les systèmes hydrauliques sont soumis à un travail approfondi en effectuant des contrôles de pression et des étalonnages électroniques critiques.

Une fois les panneaux réinstallés, les systèmes d’extinction d’incendie et de caméra de recul sont installés – une exigence de sécurité obligatoire pour les machines travaillant dans les environnements de décharge.

La machine reconstruite est de retour et opérationnelle sur site depuis environ trois mois.